摘要:7A85铝合金密度小、强度高、热加工性能好、焊接性能优良，而且具有较好的耐腐蚀性和较高的韧性，广泛应用于航空和航天中的受力结构件.本文通过挤压态7A85铝合金的单向等温热压缩实验，利用光学显微镜、透射电镜研究了合金在变形温度为300 ℃，350 ℃，400 ℃，450 ℃，应变速率为0.01 s-1，0.1 s-1，1 s-1，10 s-1时的高温流变行为和显微组织演变.结果表明：变形温度和应变速率对挤压态7A85铝合金热压缩后的组织有重要影响.随着变形温度的升高和应变速率的降低（lnZ减小），组织中亚晶长大，位错密度逐渐降低，析出相数量减少，再结晶晶粒长大，动态软化机制由动态回复转变为动态再结晶；挤压态7A85铝合金热压缩后组织中大量的析出相弥散分布在基体内或沿晶界分布，抑制了动态再结晶的发生.

摘要:采用金相分析、扫描电镜分析、X射线衍射分析和拉伸测试等方法研究了不同挤压温度对Mg-3Zn-2.5Al-2.5Ca(ZAC333)合金的微观组织和力学性能的影响.结果表明,铸态组织的平均晶粒尺寸为185 μm；随着挤压温度从623 K降低到523 K，由于发生了明显的动态再结晶，合金的平均晶粒尺寸从6.32 μm减小到3.36 μm.ZAC333铸态合金中沿着晶界分布的半连续Al2Ca和连续Ca2Mg6Zn3第2相在热挤压过程中也发生了明显的破碎而沿着挤压方向分布.与铸态合金的力学性能相比，挤压态ZAC333合金的力学性能有明显的提高.挤压态合金的抗拉和屈服强度分别从176 MPa和284 MPa提高到292 MPa和334 MPa，而延伸率从18%降低到9%.ZAC333合金性能的改善主要归功于热挤压过程中的动态再结晶细晶强化和第2相粒子破碎而产生细化弥散强化的共同作用.

摘要:利用Gleeble-3800数字控制热/力模拟试验机研究了Q690低碳微合金钢在变形温度850~1150 ℃，应变速率0.01~30 s-1条件下的高温单道次压缩变形行为.建立了基于动态材料模型(DMM)的加工图，结合OM观察变形体微观组织确定了该钢种的高温热变形机制.结果表明：应变量0.7及以下的加工图中包含2个峰区(1 000~1 120 ℃，0.01~0.37 s-1和1 100~1 150 ℃，3.16~30 s-1)和3个加工失稳区(850~900 ℃，0.01~0.32 s-1和850~900 ℃，10~30 s-1以及1 000~1 085 ℃，1~30 s-1).应变量超过0.8的加工图包含2个峰区(1 025~1 100 ℃，0.01~0.38 s-1和1 100~1 150 ℃，3~30 s-1)，失稳区为低温(850~900 ℃，0.01~30 s-1)以及应变速率1 s-1以上的中低温度(850~1 100 ℃)范围，在这两个峰区峰值点附近的热变形显微组织为均匀的完全动态再结晶组织，因此，这两个区域均适合Q690钢的热加工变形.

摘要:在Gleeble-1500热压缩实验机上对AM80-0.2Sr-1.5Ca镁合金进行高温压缩实验，得到了该合金在温度为300~450 ℃、应变速率为0.01~1 s-1条件下的流变应力曲线.结合改进的Laasraoui-Jonas（L-J）位错密度模型和Kock-Mecking（K-M）位错密度模型，获得AM80-0.2Sr-1.5Ca镁合金在改进的L-J位错密度模型中的应变硬化参数和应变软化参数，建立该合金的动态再结晶模型.利用DEFORM-3D软件，实现了对AM80-0.2Sr-1.5Ca镁合金在450 ℃热压缩实验时微观组织演变和位错密度变化过程的有限元模拟，并与实际热压缩实验微观组织进行对比.研究结果表明：在相同的温度和应变量下，应变速率较低时，AM80-0.2Sr-1.5Ca镁合金组织粗大且晶粒分布不均，随着应变速率增大，再结晶组织细小均匀模拟与实验结果一致，说明求解的应变硬化参数和应变软化参数准确，所建立的动态再结晶模型能准确预测该合金高温压缩过程动态再结晶过程.

摘要:对AZ31镁合金进行多道次等径角轧制,并分析其微观组织、宏观织构和室温力学性能.结果表明,随着轧制道次的增加,板材的晶粒组织出现交替细化与粗化的现象,并直接影响板材后续退火组织的大小和均匀性.由于累积剪切变形的作用,等径角轧制后板材的基面织构明显弱化.七道次等径角轧制后基面极轴出现沿轧向分离,板材屈服强度降低约54%,而伸长率提高约43%.基面织构弱化和晶粒细化是等径角轧制板材塑性提高的主要原因.